A simulação computacional está mudando a forma como indústrias do Paraná planejam investimentos, organizam linhas de produção e identificam problemas antes que eles provoquem prejuízos no ambiente real. A tecnologia permite criar modelos digitais de fábricas, máquinas e operações completas, nos quais diferentes mudanças podem ser testadas sem interromper a produção. O tema foi apresentado em conteúdo especial da Federação das Indústrias do Estado do Paraná publicado pelo g1.

Um dos exemplos está na fábrica da Leão Alimentos e Bebidas, em Fazenda Rio Grande, na Região Metropolitana de Curitiba. A unidade utiliza um chamado gêmeo digital, uma réplica virtual da operação que reproduz o funcionamento das máquinas, o deslocamento de produtos, os tempos de espera e possíveis gargalos ao longo da linha produtiva.

Com esse sistema, a empresa consegue avaliar mudanças de layout, instalação de equipamentos, introdução de novas embalagens e alterações no fluxo de trabalho antes de realizar qualquer intervenção física. A simulação considera desde a entrada da matéria-prima até a saída do produto final, permitindo analisar os efeitos de cada decisão sobre toda a cadeia.

Segundo representantes da empresa, o modelo digital diminuiu a dependência de testes realizados diretamente no chão de fábrica. Antes, determinadas decisões exigiam reuniões sucessivas, planilhas e interrupções na operação. Agora, diferentes cenários podem ser colocados no sistema para que os resultados sejam avaliados com maior rapidez e segurança.

O coordenador de Produção da Leão, Natan Felipe de Souza, afirmou que processos que poderiam levar um ou dois anos para serem definidos passaram a ser executados em cerca de um mês com o apoio da simulação. A ferramenta também ajuda a calcular a quantidade de trabalhadores, equipamentos e recursos necessários para cada cenário.

O principal efeito prático está na redução de perdas. Quando um teste é feito digitalmente, a indústria evita paradas desnecessárias, desperdício de matéria-prima, consumo de energia e gastos com horas extras. A empresa informou que suas perdas operacionais, que estavam em níveis de dois dígitos há aproximadamente oito anos, atualmente estão próximas de 3%.

A unidade de Fazenda Rio Grande possui aproximadamente 75% de automação e mantém um plano de evolução tecnológica até 2030. O processo também é apoiado pelo LabTech, ambiente interno de inovação no qual mais de 40 colaboradores trabalham no desenvolvimento de soluções relacionadas a dados, inteligência artificial, automação e simulação.

A transformação conta ainda com o apoio do Sistema Fiep e do Senai Paraná por meio do Programa de Residência Técnica em Simulação Computacional. A iniciativa aproxima profissionais em formação dos desafios reais das empresas e procura ampliar a oferta de mão de obra especializada para uma área ainda considerada escassa no mercado industrial.

Durante um encontro promovido pelo Senai, empresas como Volvo, Thales, Leão Alimentos e Bebidas e Ceasa Paraná apresentaram projetos desenvolvidos com o uso da tecnologia. Os casos mostraram aplicações em logística, movimentação interna, otimização de processos, identificação de gargalos e avaliação de investimentos.

Na Volvo, a simulação passou a ser utilizada para avaliar movimentações e processos logísticos antes da implantação das mudanças. Segundo o gerente de logística Diogo Faria, a ferramenta trouxe maior objetividade às análises, reduziu riscos e ajudou a evitar desperdícios e retrabalhos.

Para a população, o avanço da produtividade industrial tem reflexos que ultrapassam os limites das fábricas. Processos mais eficientes podem reduzir custos, aumentar a competitividade das empresas, preservar empregos e estimular novos investimentos. A demanda por profissionais especializados também abre oportunidades nas áreas de engenharia, programação, análise de dados e automação.

A tendência é que os gêmeos digitais e outras ferramentas de simulação ganhem espaço em empresas de diferentes portes. Entretanto, a obtenção de resultados depende da qualidade dos dados utilizados, da capacitação das equipes e da maturidade digital de cada operação. A tecnologia não elimina a necessidade de trabalhadores, mas modifica funções e aumenta a importância de profissionais capazes de interpretar informações e tomar decisões com base nos cenários apresentados pelos sistemas.